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促进了公司炼钢质量水平提升,耐蚀钢品种、规格配套供货能力进一步提升

  2018年,鞍山钢铁以市场及问题为导向,在质量提升、品种开发方面开展大量卓有成效的工作,为促进高质量发展做出了积极贡献。2018年,战略产品、独有领先产品和新产品占比分别达到69.03%、30.02%、12.37%。推动新产品开发,畅通立项渠道,2018年新产品立项82项,验收70项,在研198项,新产品实现降本增效5.96亿元。  开发高端产品实现行业引领  开发热轧环保类EPS大梁板,实现向青汽批量稳定供货,在丰富公司品种的同时提高了大梁板市场竞争力。  冷轧汽车用钢,按新标准牌号为一汽大众试模料试订单成功,同时为长沙比亚迪新客户试模成功。  冷轧家电用钢,满足用户个性化要求的镀锌机柜用钢市场推广量不断增加,经过不断改进高表面质量要求的彩涂板已稳定供货澳柯玛。新开发的彩涂压花板为彩涂家电板拓展了品种,出口制桶用钢在改进后首次实现双面涂镀,冷库及净化板用彩涂产品对不平度及性能进行特殊控制后满足用户要求。  高磁感取向硅钢开发获得突破性进展。磁性能达到公司历史最好水平;高牌号无取向硅钢首获发电机行业通行证。2018年6月,高牌号无取向硅钢50AW310JN一次性通过用户认可,制造的发电机整机各项指标均满足要求。  特殊开发的超高强海工钢及全球首发的双球头船用球扁钢成功替代原材质和型号,首次实现国内钢板+型材的无挑剔整船供货。调质态海工钢首次供货中集来福士。中标中海油首单低碳当量正火海工钢。作为国内独家拥有特厚TMCP态F级海工钢供货资质厂家,公司继蓝鲸一号、二号后再次获得招商局重工半潜式钻井平台用F级海工钢订单。  核岛关键设备用钢板引领行业发展,成功实现“华龙一号”核电机组安注箱基板用18MND5板材全球首发。  成为世界级跨海工程深中通道项目沉管隧道钢壳用钢板最大供应商,合同总量近18万吨,其中8万吨高强度大线能量焊接桥梁钢满足最大焊接线能量270KJ/cm,为国际首次应用。  9Ni钢独家中标国内首座及第二座国产化乙烯储罐项目,拓展了9Ni钢应用范围。  中俄东天然气管道工程用X80M平板实现批量生产和规格全覆盖,具备千吨试制资格。仅用半个月完成雄安新区首条高压大口径供气管道项目万余吨超厚L555M管线钢板生产,创造了鞍钢管线钢快速交货新纪录。  拓展海外市场提升产品档次  成功开发出口巴基斯坦卡拉奇核电项目汽水分离再热器用超宽规格SA-516Gr.70核电钢板,填补了国内空白。  独家中标德国莱茵河两座大桥钢箱梁,该桥梁为德国标志性工程,提升了鞍钢桥梁钢在欧洲及国际市场的品牌声誉。  独家获得法国达飞集团2条13000TEU改17000TEU集装箱船改造和9条22000TEU集装箱船止裂钢全部合同,并突破各项技术瓶颈,稳定供货中。  成功出口泰国54E1 R350LHT在线热处理钢轨2万余吨,抗拉强度、延伸率、硬度等初验合格率达100%。  与印尼用户就日标HH370热处理钢轨开展技术交流,轨型选用欧标54E1和60E1,性能按日标执行,已稳定供货2万余吨。  强化质量管理促进持续提升  推进质量攻关项目管理。完成“1+10+N”质量攻关项目97项,创效7800万元,产品实物质量持续提升。  强化炼钢关键工艺节点管理。持续推进公司炼钢关键工艺节点管控的目标、责任与评价体系有效运行,实现180余项指标的稳定达标,促进了公司炼钢质量水平提升。  完善公司质量管理制度。为强化质量管理基础,组织制修订了《产品和制造过程审核管理办法》、《产品设计开发管理程序》等10余个重点质量制度与程序文件,并组织动态修订公司各产线工艺技术规程。  强化一次合格率及综合成材率管理。通过工作推进,公司钢材一次合格率由年初的91.05%提升至92%以上,钢材综合成材率指标自6月份起实现连续提升。  组织完成“质量月”系列工作。按照国家市场监督管理总局等活动要求,重点从加强质量宣传、组织群众性质量活动、完善质量管理制度、推进质量改进攻关、强化重点质量指标管理、推广先进质量方法等方面组织完成“质量月”系列工作,公司产品质量稳定性及员工质量能力和水平进一步提升。  组织六西格玛质量管理工作。组织完成第九期22个六西格玛质量项目,在解决公司重点问题的同时,培养新一批能够应用先进质量方法解决问题的人才。推荐10个项目参加冶金行业第三届项目发表赛,4人获一等奖,6人获二等奖。

以下内容摘自《鞍钢股份2015年年报》  1、技术、装备能力多年来,本公司持续进行技术改造,技术装备水平不断提升。主体装备实现了现代化和大型化,主体生产工艺和技术装备达到国内先进水平。鲅鱼圈钢铁分公司工艺装备和技术先进,其拥有的5500mm宽厚板生产线是目前世界上最大的宽厚板轧机之一,粗轧机组能实现60吨以内钢锭、复合坯和连铸坯一次制成超薄、超宽、超厚产品的全工序生产。公司成功开发了国内第一套工业应用级的冷轧板形测量系统、板形控制系统的研发与工业应用,并将“冷轧机板形控制系统核心技术自主研发与工业应用”技术注册了技术商标“AnShaper”。它打破了国外对冷轧板形控制系统的长期技术垄断,使我国成为世界上少数掌握工业应用级全套冷轧带钢板形控制技术的国家。公司承担的“十二五”国家科技支撑计划课题“油船货油舱用耐腐蚀钢板工业生产技术”等3项课题通过国家科技部组织的验收。该项目使钢板的耐腐蚀指标较传统钢板提高5倍以上,打破国外技术垄断,凸显了公司在船舶和海洋工程用钢研发领域的独特优势和竞争实力。  2、产品研发能力产品种类、规格比较齐全,汽车板、家电板、集装箱板等产品处于行业领先水平。可稳定生产用于汽车外覆盖件的高等级表面冷轧及镀锌汽车钢板,广泛应用于国内自主及合资品牌。铁路用钢、集装箱用钢板和造船板保持着“中国名牌产品”称号。高铁用钢轨、冷镦用碳素钢热轧盘条、8.8级冷镦用含硼钢热轧盘条、大容积气瓶用无缝钢管(冷拔)、低温用无缝钢管(热轧)、管线管(热轧无缝钢管)、套管和油管(热轧无缝钢管)、冷作模具用热轧扁钢、冷作模具用热轧圆钢、冷作模具用锻制圆钢、汽轮机叶片用锻制圆钢、高压锅炉用无缝钢管(冷加工)、汽车结构用热轧钢板和钢带、汽车大梁用热轧钢带、汽车车轮用热轧钢带获得2015年中国冶金产品实物质量“金杯奖”。  2015,公司发挥自主创新优势,加快新产品领先独有和战略产品的研发步伐,自主创新能力不断提升。  (1)汽车用钢公司开发出以双相钢、相变诱导塑性钢为代表的先进高强钢系列产品,以烘烤硬化钢、低合金高强钢为代表的传统高强钢系列产品,以O5板为代表的高级表面用钢系列产品,以St16为代表的深冲钢系列产品,批量供应客户。在此基础上,公司研制开发出以TWIP钢、QP钢为代表的新一代汽车用钢,正在推向市场。  (2)核电及Ni系列用钢公司实现国内独家生产核一级产品核岛支撑用15MnNi钢;独家完成并通过核一级设备稳压器封头及筒体用钢16MND5评定,成功实现批量供货,替代进口。Ni系钢开发取得跨越式发展,5Ni钢实现国内独家国产化批量供货,质量控制达到6σ水平,为LEG船整体设计、建造及整船出口实现全部国产化做出支撑。9Ni钢成为国内首家集生产、制造、预制加工、消磁处理等全链条供货企业。  (3)船体及海洋工程用钢率先在国内完成了TMCP特厚高强度、超高强度船体及海洋工程用钢的开发与认证,生产技术水平达到了国际领先水平。率先在国内通过了海洋工程用钢最高级别FQ70的认证。实现了国内首次自主设计,自主建造的破冰船用钢独家供货。  (4)高速列车用钢  率先制订适合我国国情的高速列车转向架用钢采购技术条件,实现了高速列车转向架用钢国产化先期试验应用,形成具有自主知识产权核心技术及核心的产品,到目前为止,鞍钢是高速列车转向架制造用钢唯一供货商。  (5)取向硅钢通过装备功能升级改造和工艺技术开发,公司常规取向硅钢产品实现了升级换代、高硅取向硅钢(Fe-6.5wt.%Si)制备技术完成了储备:以高磁感取向硅钢产品替代普通磁感取向硅钢产品,高磁感取向硅钢30规格产品全牌号实现了批量稳定生产、27和23规格产品实现小批量生产;国内首次实现了高硅取向硅钢(Fe-6.5wt.%Si)冶炼和连铸的工业化生产。  (6)管线钢成功开发出X80级抗大变形管线钢,完成千吨批量试制供货,产品通过西安管材所检验评审和中石油、中钢协鉴定,使公司成为国内仅有的两家具备该产品供货能力的钢企之一,公司在宽厚规格管线钢研制方面处于国内领先地位。  (7)铁路用钢轨公司生产的百米60Kg/mU75V和75米定尺75Kg/mU77MnCr在线热处理钢轨通过中国铁路总公司组织组织专家技术评审,2015年10月份完成近万吨全长淬火轨试铺。全长淬火轨在线热处理技术具有工艺成熟,质量非常稳定的特点,处于国际先进水平。  3、专利技术  2015年,本公司共申请发明专利694件,发明专利申请量呈递增态势,专利的技术含量不断提升。产品优化与开发、工艺技术领域继续保持强劲的研发势头,具备较强的专利技术核心竞争力。

为积极应对金融危机,太原钢铁有限公司保增长、降本增效活动正如火如荼进行之中。据初步统计,今年一季度太钢依靠挖潜降本,增效5.7亿元。 太钢炼铁厂不断优化操作程序,提高设备作业率。在原料管理方面,炼铁厂逐步优化炉料结构,成功突破了烧结变料技术瓶颈,实现了高价低配、低价高配,这一项目可大幅降低生产成本,创造了可观的经济效益和管理效益。该厂还开发出转炉炼钢操作模型,使炼钢一次合格率提高了2.4个百分点,全年可增加效益约240万元。与此同时,该厂将原料包装箱内的废弃塑料布、瓦楞纸板等全部回收利用,作为钢液测氧探头包装的填充物使用。太钢不锈热轧厂以提高产品成材率增加企业效益;冷轧硅钢厂通过技术进步提升高牌号硅钢产品的产量和质量;焦化厂提高化工产品的回收率增加衍生产品的经济效益。

鞍钢股份热轧带钢厂紧紧围绕“调品、质量、成本”三个专题精准发力,抓住问题补短板,精细管理降成本,今年前4个月,三条产线加工成本同比降低9.09%,能耗指标创历史最好水平。目标“零失误”,强化精细操作降成本。该厂生产操作岗位围绕成材率、煤气单耗、电单耗三项重点指标开展系统降本工作,切实推进加热炉智能烧钢,缩短在炉时间,降低烧损,并通过减少返修降切损,严控事故降废品。“通过优化工艺,我们及时调整操作思路,从烧钢制度、温度控制、料型调整、板型控制等方面入手,打通了常规加热炉低温取向硅钢生产工艺,耐蚀钢品种、规格配套供货能力进一步提升,三条产线有效作业率同比2018年均有提升,2150产线作业率提升高达6.68%。”甲班作业长曲晓东自豪地说。目前,该厂正按照产线定位推进调品规划,三条产线推进6大系列产品研发,高效材品种稳步增长。1780生产线高强铁路集装箱新品种开发后可量产供货,2150生产线完成热轧DP钢相关规格品种调试,实现稳定批量供货。目标“零缺陷”,强化质量意识降成本。全员树立质量“零缺陷”理念和精品意识,不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷。全面提升各项质量指标,坚持深化工艺质量点检、执行设备功能挂牌、运用质量管理工具,完善产品质量保障体系,确保精品生产。综合成材率和原品种成材率同比2018年均有提升。实施精细化管理,深入开展重点质量管理活动。成立了16个质量攻关团队,围绕卷形、边部、性能开展系列攻关,表面、尺寸、板型显著改善。O5板铁皮、含磷高强钢板形、三条产线卷形缺陷降幅明显,IF钢边部毛刺彻底消除,“四大条纹”基本解决。2150生产线和1780生产线轧制的中石油潮州燃气低屈强比管线钢L415M、L290M热轧卷板全部符合用户要求,完美交付,客户感受和满意度持续提升。目标“零故障”,强化设备保障降成本。整治跑冒滴漏。针对热连轧生产线全工序过程主要能源介质,进行实时在线监控、计量、数据挖掘分析、诊断、报警、对标以及未来用量预测,精确分析和预测每块轧件在各工序的能源介质消耗和相应成本,做到能源智能管控,能耗成本到卷。前4个月,液压油消耗同比降低44.6%。确保设备稳定运行。以“提升点检执行能力、定修掌控能力、备件保供能力、事故管控能力”四个能力为抓手,聚焦频发、突发、多专业交织三类事故,以执行力、精细化管理为重心,着力提升工作质量、工作效率,强化统筹规划、监督检查。前4个月,月平均事故时间同比降低55.1%。开展ABC分级隐患排查。开展ABC分级隐患排查,落实落细长期劣化不受控的设备检查方法、标准和周期,1780精轧区域连续92天无电气事故;1780设备作业区精轧机械点检长李林创立“8321”的工作方法,有效地避免了机械设备事故的发生。

改进生产工艺 科技提升首钢钢铁产品竞争力

2012/01/04 16:28来源:首钢日报

2011年,首钢科技工作者以提高自主创新能力,打造企业核心竞争力为目标,认真贯彻总公司低成本生产高端高效产品的指导方针,全年开展工艺技术研究53项,部分技术通过在生产中应用效果显著,为首钢钢铁业提高产品质量、降低生产成本、增强市场竞争力提供了强大的技术支撑。

开展降成本工艺研究,努力实现总公司“炼钢降百”目标要求。开发了转炉少渣炼钢工艺技术,实现了炼钢工艺新突破。通过该项技术的推广应用,迁钢一炼钢SGRP比例为25.83%,二炼钢SGRP比例为42.45%,降低白灰消耗35%,钢铁料消耗降低2-3千克/吨,吨钢降低成本9元;首秦SGRP达到62%,白灰消耗降低35%,降低钢铁料消耗2-3千克/吨,吨钢降低成本9.96元。在此基础上,通过组织迁钢和首秦分别实施24项和29项降本措施,使迁钢、首秦分别降低炼钢成本104元/吨和112元/吨。通过开展倒角结晶器开发应用研究,有效地减少中碳微合金化钢板坯的角部横裂纹,该技术在首秦应用以来,低合金钢裂纹发生率由12.3%降至1.5%,含铌钢由22.7%降至2.72%;1-10月份首秦生产倒角连铸坯为23.4万吨,降低裂纹发生率和减少倒角产生经济效益约786万元。

开展转炉终点稳定、精炼窄成分控制、连铸恒拉速和轧制温度控制的稳定性研究,提高生产工艺控制水平。其中X80管线单品种合格率迁钢达到99.33%、首秦达到99.89%,综合成材率迁钢达到96.2%、首秦达到89%。以汽车板生产为代表的迁顺过程指标综合合格率已稳定在83%以上,冶炼-连退全流程O5/O4命中率达到70%,同比提高5个百分点,IF钢窄成分命中率达到98.2%,同比提高5个百分点。在此基础上,针对不同强度等级产品,通过优化工艺和成分设计,实现了23个牌号和规格产品合金成分简量化,累计降成本1.8亿元。通过开展超快冷工艺技术开发与应用研究,实现自主完成超快冷系统技术集成,在国内中厚板领域首家应用。冷却速率较ACC提高1倍以上,冷却后钢板同板温差小于30℃,已成功应用于管线钢X70、X80、工程机械用钢Q550、水电钢07MnCrMoVR等钢种的减量化生产上。仅管线钢一个产品应用超快冷工艺后,生产20多万吨,降低合金成本5500万元。

开展以防止冷轧公司酸轧线断带技术研究为突破口,全面提高产品质量。采用提高焊丝指向与光束对中性、焊缝热处理和保证切口质量等控制措施,提高了焊缝质量,焊接接头断带率由2010年3.4‰降至2011年的0.41‰。水钢在82B产品生产中,通过钢水洁净度的技术攻关和优化轧制控制冷却,使产品N含量降低至35ppm以下,钢材同圈均匀性达到国内先进水平,时效期由15天改进到无时效期,解决了水钢库存容量小,生产批量难于扩大的问题。目前,水钢82B产品受到西南、湖广地区用户青睐,并成为国内最大钢丝绳厂贵绳的主要供应商,同时提升了水钢长材生产技术水平。

  • 关键词:
  • 首钢 自主创新 科技
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