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德龙钢铁的智能制造基础体系已经搭建完成新葡萄京棋牌棋牌手机版,分别汇报了荣程智能制造实践及钢铁企业智能

近日,由冶金工业规划研究院与荣程集团共同举办的“精益管理为基,全局优化为本——荣程钢铁‘互联网+智能制造’示范项目研讨会”在天津召开。  作为民营钢企,荣程钢铁智造先行,充分发挥信息技术在运营和决策优化中的积极作用,引领中型钢铁企业的智能转型升级。其创新实践得到了中国工程院院士干勇、中国钢铁工业协会党委书记兼秘书长刘振江等领导和专家学者的充分肯定,也引发了鞍钢、本钢、山钢、酒钢、陕钢等众多企业的关注。  智能制造成效明显  智能制造是中国制造 2025 的主攻方向。加快发展智能制造,是培育我国经济增长新动能的必由之路,对于实现制造强国目标具有重要战略意义。  荣程集团董事局主席张荣华表示,在钢铁行业转型发展关键时期,荣程集团紧紧把握“中国制造2025”、“京津冀一体化”战略机遇,与冶金工业规划研究院建立战略合作,共同探索资源集聚、金融集聚、数据集聚的产业协同“智”造新生态,成功搭建了荣程智能制造管理与执行系统(iMES),以期能够为钢铁行业智能转型升级发展提供新思路、新模式和新路径。  2015年12月,冶金工业规划研究院与荣程集团签署“互联网+智能制造”示范项目战略合作,通过6个月的深入调研与访谈,在深刻理解企业战略目标与发展现状的基础上推进 iMES 系统的设计与开发。2016年7月1日项目启动,经过分阶段推进,荣程钢铁智能制造基础体系现已初步建设完成。  在会上,荣程联合钢铁集团总经理陆才垠、冶金工业规划研究院工业智能研究中心副主任施灿涛,分别汇报了荣程智能制造实践及钢铁企业智能升级解决方案。  作为面向下一代的钢铁智能制造管理与执行系统,荣程智能制造管理与执行系统(iMES)以集成化和智能化为核心,以经济性、先进性、适用性、示范性为原则,充分考虑企业自动化、信息化现状,是基于行业成熟的技术体系,为企业量身定制的智能制造解决方案。方案在架构设计上分为四层:DAS-数据采集与应用系统、PES-制造执行系统、PMS-制造管理系统、APS-高级计划与排程系统。  作为iMES的智能化核心组成部分,APS高级计划与排程系统将先进的管理理念及智能优化算法融入到APS系统中,助力钢铁企业实现大规模定制的生产模式,提高企业核心竞争力。APS 核心优化点主要包括解决产供矛盾的采购决策优化以及解决产销矛盾的订单排产。  据介绍,荣程“互联网+智能制造”模式在顶层设计阶段就充分考虑企业实际需求,着眼于生产过程、业务经营和企业决策等核心环节,为企业带来实实在在的经济效益。并且,通过双方合作,将打造一支素质过硬的高级人才队伍,储备一批智能制造核心技术,真正推动企业的智能转型。  施灿涛透露,通过荣程“互联网+智能制造”示范项目,规划院重点研发解决产供矛盾的铁前采购决策优化系统及解决产销矛盾的高级计划排程系统,经与历史数据对比分析,年直接降本达2亿元;随着系统的深入应用,人员优化、生产节奏优化、精细化管控等间接效益不断显现。  加快钢铁业智造升级  在本次会议上,有关领导及专家高度评价荣程钢铁“互联网+智能制造”项目的示范带动作用,并提出了专业性意见及建议。  “荣程钢铁着眼于生产过程、业务经营和企业决策等核心环节,扎实推进智能制造工作,很具有代表性,为钢铁行业和企业树立了智能制造样板。”中国工程院院士干勇指出。  中国钢铁工业协会党委书记兼秘书长刘振江表示,本次研讨会的召开为钢铁行业和企业探索和实践智能制造之路提供了很多有益思考,荣程钢铁在推进智能制造过程中结合实际、定位准确、大胆创新,起步快、规划快、动作快,具有典型示范作用。实现智能制造需要不断创新融合,希望荣程钢铁能够奠定坚实基础,坚持创新驱动,打造先进智能制造标杆钢铁企业。  北京科技大学原校长徐金梧教授认为,荣程集团智能制造方案具备经济性、适用性和示范性,建议在后续升级工作中提高站位,在精准决策、精准管理的基础上,着力推进精准制造、精准控制和精准服务。中国金属学会专家委员会副主任李文秀、中国钢铁工业协会副秘书长姜维等专家,分别从降本增效、提高劳动生产率、信息化建设、整合内外部资源、加强对标规范及人才培养等方面提出了专业性意见和建议。  冶金工业规划研究院院长李新创表示,冶金规划院将继续以“中国制造2025”为指引,在深刻把握钢铁企业特征的基础上,密切跟踪先进的智能制造理论、方法和技术,打造产学研平台模式,整合科研院所和技术服务企业优势,精准对接钢铁企业实际需求,助推企业提高资源利用效率,促进全行业加快融合创新发展。

  6月20日, “2019(第二届)钢铁智能制造创新实践研讨会” 在河北邢台召开。知名专家与众多钢企代表聚集一堂,展开深入研讨。  “智能制造是钢铁行业转型升级的现实需要,也是钢铁行业高质量发展的有力保障。” 冶金工业规划研究院院长李新创表示,目前,钢铁智能制造正处于起步阶段,云计算、大数据等技术将实现大规模应用,工业互联网平台成为重要的着力点。  据了解,当前,钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得很大进步,为钢铁行业智能制造奠定了较好基础。钢铁行业现已打造9家智能制造试点示范,智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目取得一定成果。  《中国两化融合发展数据地图(2018)》则显示,2018年,我国工业企业两化融合水平达到52.8。当年,钢铁行业两化融合指数达到51.2,关键工序数控化率达到68.7%,应用电子商务的企业比例超过50%。尽管面临着产能过剩、结构失衡、能源环境等巨大压力,总体上,大型钢铁企业在实现物流、信息流、资金流同步方面取得了显著的进步,积极探索大数据在研发、生产能源管控、质量控制等方面的应用,有效地支撑了整体行业制造水平和能力的提升,集约高效、实时优化的智能生产新体系正逐步构建。  为把握新的发展机遇,民营钢铁企业也在加速布局智能制造。天津荣程、邢台德龙、四川德胜、河北鑫达、山东石横特钢、东海特钢等钢铁企业竞相推进智能制造,积极探索企业智能升级的解决方案。  德龙钢铁有限公司董事长丁立国在会上表示,德龙钢铁致力于打造“绿色+智能”的钢铁行业智能制造新模式,以“绿色德龙”支撑企业可持续发展,以“数字德龙”助力企业高质量发展。  据悉,德龙钢铁公司成立于2000年,是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体的大型钢铁联合企业,年产铁、钢、材各300万吨,现有职工3600人。该企业确定了“打造世界级洁净钢厂”的发展目标,仅2018年就投入了7.35亿元,重点实施了17项国际领先的深度治理工程,其中超低排放改造已经完成验收。在绿色化方面,德龙钢铁取得丰硕成果,不仅是工信部首批绿色工厂,还是国家3A级旅游景区。  在智能化方面,德龙钢铁聚焦主业,加快发展先进制造,推动互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合。2017年,冶金工业规划研究院结合德龙的战略方向、定位和要求,在充分研究德龙钢铁产线装备规划、产品市场特征、两化融合基础、企业文化特色等关键因素的基础上,制定了智能制造战略、战略目标及发展规划,理清了德龙钢铁智能制造的实施路径,为德龙钢铁实施智能制造制定了详细的整体解决方案。  “当前,德龙钢铁的智能制造基础体系已经搭建完成。” 丁立国表示,通过与冶金规划院合作,德龙钢铁成功探索出低成本、高成效的生产数据集成模式,打造产销一体、管控衔接,财务业务一体化的钢铁行业数字化样板工程,并向多家钢铁企业输出了先进的管理理念和成熟的信息技术。  实际上,国内钢铁业的激烈竞争,对于快速提升企业竞争力提出迫切要求,这正是众多企业推进智能化以实现降本增效升级的推动力。比如,原料成本占钢铁企业成本的60%-70%,基于人工经验的配料无法取得最经济的配比,而系统利用运筹学算法在同等已知条件下5秒钟即可得出稳定生产前提下的最优配比方案。  德龙钢铁首席信息官郭玉宾就透露,德龙钢铁APS系统的原材料配比与成本测算,将港口的矿石各项指标、价格以及高炉生产的各种工艺参数录入系统,通过数据建模的方式进行大数据运算,找出成本最优、质量最优的配料方案,指导采购决策和生产配料,根据粗略估算,年降低综合成本达亿元以上。  与会专家指出,尽管我国钢铁企业推进智能化发展的热潮兴起,但也存在一些不容忽视的问题。比如,钢铁企业智能制造水平不均衡,自主创新能力较弱;数字化网络化亟待补课,智能化应用处于初级阶段;目前面向钢铁行业进行智能制造专项服务的服务机构虽多,但市场较为混乱,处于无序状态,专业人力资源储备也不够。  为更好推动钢铁行业智能化发展,冶金工业规划研究院发挥专业优势,着力搭建全行业智能制造服务平台。截至目前,该院已为众多钢铁企业提供了智能制造发展规划咨询和实施服务,iSteel体系已经在数十家钢铁企业中得以成功应用,为钢铁企业效益最大化、服务实时化、决策智能化、运营可视化及综合竞争力提升做出了积极贡献,在钢铁行业中产生了重要的示范效应。  "钢铁企业必须把智能制造融入钢铁企业全流程和智能决策过程中,做到精准、高效、优质、低耗、安全、环保,全面提升发展质量。” 李新创表示,面向未来,应进一步加强政策支持、建立完善的钢铁行业智能制造标准体系、加快人才培养、加强国际合作,推动钢铁行业在新时代实现高质量的智能转型与升级。

冶金工业规划研究院院长李新创指出,目前国内钢铁产业存在三大矛盾,产能过剩、经营困难与转型升级之间的矛盾,组织结构不合理与结构调整之间的矛盾。当前我国钢铁产业存在的诸多问题都与产能过剩密切相关,“产能过剩是我国当前钢铁行业的主要矛盾。”

  □ 目前,钢铁行业已在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得进步,为钢铁行业智能制造奠定了较好基础  □ 钢铁企业智能制造水平仍不均衡,自主创新能力较弱,智能化应用处于初级阶段,面对激烈的市场竞争,国内钢企迫切需要推进智能化以实现降本增效,保持产品竞争力  近日,“2019(第二届)钢铁智能制造创新实践研讨会”在河北邢台召开。冶金工业规划研究院院长李新创表示,智能制造是钢铁行业转型升级的现实需要,也是钢铁行业高质量发展的有力保障。目前,钢铁智能制造正处于起步阶段,云计算、大数据等技术将实现大规模应用,工业互联网平台成为重要着力点。  当前,钢铁行业在基础自动化、过程自动化和企业经营管理系统等方面取得进步,为钢铁行业智能制造奠定了较好基础。钢铁行业现已打造了9家智能制造试点,智能车间、智慧矿山、大规模定制等试点示范项目取得一定成果。  《中国两化融合发展数据地图(2018)》显示,2018年,我国工业企业两化融合水平达到52.8,钢铁行业两化融合指数达到51.2,关键工序数控化率达到68.7%,应用电子商务的企业比例超过50%。尽管面临着产能过剩、结构失衡、能源环境等巨大压力,但总体上看,大型钢铁企业在实现物流、信息流、资金流同步方面取得了显著进步。积极探索大数据在研发、生产能源管控、质量控制等方面的应用,有效支撑了行业整体制造水平和能力的提升,集约高效、实时优化的智能生产新体系正逐步构建。  为把握新的发展机遇,民营钢铁企业也在加速布局智能制造。天津荣程、邢台德龙、四川德胜、河北鑫达、山东石横特钢、东海特钢等钢铁企业竞相推进智能制造,积极探索企业智能升级的解决方案。  以德龙钢铁为例,该公司致力于打造“绿色+智能”的钢铁行业智能制造新模式。环保方面,2018年该公司投入了7.35亿元,重点实施了17项国际领先的深度治理工程,其中超低排放改造已经完成验收。该公司不仅获得了工信部首批绿色工厂的称号,甚至还成了国家3A级旅游景区。  在智能化方面,德龙钢铁加快发展先进制造,推动互联网、大数据、人工智能和实体经济的深度融合。“当前,德龙钢铁的智能制造基础体系已经搭建完成。”德龙钢铁有限公司董事长丁立国表示,通过与冶金规划院合作,德龙钢铁成功探索出低成本、高效率的生产数据集成模式,打造出产销一体、管控衔接、财务业务一体化的钢铁行业数字化样板工程,并向多家钢铁企业输出了管理理念和信息技术。  事实上,面对激烈的市场竞争,国内钢企迫切需要推进智能化以实现降本增效。比如,原料成本占钢铁企业成本的60%到70%,基于人工经验的配料无法取得最经济的配比,但系统利用运筹学算法,在同等条件下5秒即可得出稳定生产的最优方案。  德龙钢铁首席信息官郭玉宾透露,以德龙钢铁APS系统的原材料配比与成本测算为例,该系统提供的方案指导采购决策和生产配料,年可降低综合成本达亿元以上。  与会专家指出,尽管我国钢铁企业推进智能化发展的热潮兴起,但也存在一些不容忽视的问题。比如,钢铁企业智能制造水平不均衡,自主创新能力较弱;数字化网络化亟待补课,智能化应用处于初级阶段;面向钢铁行业进行智能制造专项服务的机构虽多,但市场较为混乱……可以说,钢铁行业的“智造”转型刻不容缓、任重而道远。  因此,专业机构也要在行业的智能转型中发挥作用。以冶金工业规划研究院为例,该院着力搭建全行业智能制造服务平台,为众多钢铁企业提供智能制造发展规划咨询和实施服务,其iSteel体系在数十家钢铁企业成功应用。“钢铁企业必须把智能制造融入钢铁企业全流程和智能决策过程中,做到精准、高效、优质、低耗、安全、环保,全面提升发展质量。”李新创表示,未来应进一步加强政策支持,建立完善的钢铁行业智能制造标准体系,加快人才培养、加强国际合作,推动钢铁行业在新时代实现高质量的智能转型与升级。

他表示:“中国钢铁产业兼并重组的高峰还没有到来,未来十年,兼并重组将是中国钢铁产业的重要戏码,中国钢铁产业版图将发生巨大变化。”

李新创认为,钢铁行业走传统的规模道路已经行不通了,推动产业转型发展的重点是加快结构调整,创新经营方式,向管理要效益。

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