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将热轧主轧线厂房和钢卷库分开布置,所轧制的1.2毫米极薄带钢已经达到该条产线设计最薄可轧规格

日前从鞍钢股份公司了解到,鞍钢股份鲅鱼圈分公司热轧部热轧1580生产线成功试轧出的1.2毫米极薄带钢,其厚度仅相当于一张身份证。该卷板卷形质量、厚度偏差等重要技术指标全部达到预期目标。  据悉,所轧制的1.2毫米极薄带钢已经达到该条产线设计最薄可轧规格,需要综合考虑轧制温降、纯轧时间、烧钢温度、板坯料型、热卷箱投入等10余项扰动因素。试轧前,该分公司各职能部门和生产单元分工协作,管理、技术、操作人员通力配合,多次召开专题会议研究讨论轧制方案,反复校正轧制工艺参数,全面优化设备精度和模型精度,为试轧做好充足准备。轧制过程中,他们确保每一道工序,都完全符合既定轧制方案要求。  此次试制成功,为下一步热轧1580生产线扩展品种规格,提高市场份额奠定了坚实的基础。

日前,武钢股份条材总厂CSP分厂首次以单块轧制的方式连续成功生产出全球最薄热轧带钢——0.8毫米热轧卷,成为全球首创,标志着宝武集团极薄材生产工艺技术和批量生产能力达到国际领先水平。  当前,国际上热轧卷最小厚度规格为1.2毫米,在此基础上,厚度每轧薄0.1毫米,生产难度成几何倍数增加,而采用没有无头和半无头轧制工艺生产0.8毫米规格,在国际上尚无企业尝试和涉足。武钢股份CSP产线投产以来,立足产线现有装备,持续开展工艺技术创新,在极薄材轧制厚度上不断向极限突破,逐步解决了轧制过程穿带、抛钢稳定性差、表面质量控制难度大、综合成材率低等关键技术难题,形成了一套完整的、具有独立知识产权的短流程薄材生产技术体系。  近年来,GSP厂除精细化管控炼轧一体化的质量设备精度外,还开发出轧机刚度管理、升速轧制等生产控制技术。本次试轧0.8毫米极薄材选择在设备年修之后进行,同时检验了设备精度和多项新技术应用情况和精轧操控人员的技能水平。  为确保0.8毫米极薄材的试轧成功,CSP分厂从生产组织、工艺控制与操作控制等方面做了精心部署,轧钢车间与设备维保站通力配合,齐心协力生产出5卷0.8毫米厚度的带钢,其表面质量和尺寸精度均达到产品交货标准。  新闻链接  0.8毫米是热轧宽带钢理论上能轧制出的最薄厚度的带钢产品,国际上成功试轧该规格产品的热轧产线屈指可数,且均采用半无头或无头轧制工艺。因此,能否成功生产0.8毫米最薄规格热轧卷成为衡量一条热轧产线工艺装备、技术操作保障能力和工艺控制水平、生产组织能力等的试金石。

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本报日照讯 日前,在日照钢铁控股集团有限公司第五条ESP生产线施工现场,记者看到施工人员正紧张地进行土建施工,全力以赴抢工期、抓进度。

由首钢国际工程公司集成设计的首钢迁钢2160mm热轧项目,是首钢第一条热轧宽带钢生产线。该生产线采用传统半连轧生产工艺,设计年产量为400万t热轧板,是目前国内工艺最先进、装备现代化的热轧生产线之一。

“这也是全球第六条ESP生产线,计划总投资22亿元,目前已完成投资额的1/3,该项目年规划产能171万吨。”日钢相关负责人告诉记者。

1.项目整体特点首钢迁钢2160mm热轧生产线是首钢实施战略结构调整的标志性工程。该工程以市场需求为导向,采用国际先进可靠的工艺技术和装备,保证产品质量、物质消耗和劳动生产率等指标达到国际先进水平,立足于多品种、高质量,使其产品在国内、国际钢铁产品市场上具有较强的竞争能力。产品钢种为低碳钢、碳素结构钢、低合金高强度钢、深冲钢、管线钢、耐候钢、船舶用钢、锅炉和压力容器用钢等。装备先进。整体工艺和工厂设计由首钢国际工程公司承担,主要设备采用德国SMSD公司的最新技术,轧线主传动采用交流大电机,生产过程控制采用德国SIEMENS公司的二级计算机控制系统。双预热、汽化冷却的步进式加热炉,液压侧向减宽设备,带有AWC和AGC控制的立辊轧机、粗轧机,无芯卷曲、无芯移送的热卷箱,曲柄式飞剪,带有AGC控制、具有弯辊窜辊功能的精轧机,踏步控制的卷曲机都代表了当今世界热轧装备的先进水平。生产低耗。该生产线是低能耗的生产线,80%高比率的热装热送;节能设计的煤气、空气预热处理、汽化冷却蒸汽回收利用的加热炉;热卷箱的选用减少了中间坯首尾温差、实施坯料边部保温,降低了精轧机功率消耗;粗轧机、精轧机轧制速度、电机功率选择合理,在满足产品结构、生产规模条件下力求能耗最低。主轧线短流程。该生产线主轧线设计距离短,较相同设计减少约70m,主厂房设计用钢量低,国内制造设备比重大,最大限度地节省了投资。同时,缩短生产线建设周期,仅为26个月。2.工艺设备布置和主要工艺设备2.1 工艺布置原则和技术特点常规热带轧机经历了半连轧-全连轧-3/4连轧-半连轧的发展过程,到二十世纪末,热轧技术发展得到了回归,常规热带轧机的半连续布置因具有轧机产能高,产品覆盖范围宽,生产组织灵活等优势,又重新流行。首钢迁钢2160mm热轧主轧线采用半连续式布置和热卷箱轧制工艺,缩短了轧线长度,改善了轧件头尾、横向、水印温差,提高产品质量。在总图布置上因地制宜,将热轧主轧线厂房和钢卷库分开布置,并在国内首次采用钢卷运输专用车辆的运输方式。工艺布置采用炼钢-连铸-热轧三位一体的紧凑式布置方式。两台双流板坯连铸机输出辊道和加热炉装炉、出炉辊道对接,为实现热装生产、直接热装生产,以及直接轧制创造了条件。热轧生产线采取半连续式轧机布置,轧机与炼钢连铸共用一个两跨板坯库,连铸出坯辊道与加热炉入炉辊道相接,缩短了输送距离,为热装热送创造了条件。加热炉采用四座炉子长度较短的加热炉,便于热送和组织生产,板坯热送温度可达700-800℃,板坯加热后出炉温度为1150-1200℃。轧线上采用侧压机和立辊轧机减宽控制技术,可以减少板坯宽度规格,提高连铸作业率,增强轧线产品规格的生产灵活性。轧线主要设备还有两架粗轧机,一套无芯移送热卷箱,一台曲柄飞剪,工作辊可弯和抽动的精轧机F1-F6,一套层流装置、两台全液压地下卷取机。受总图限制,热轧主轧跨与钢卷库不能紧密衔接,且约有240万t/a的供冷轧用钢卷需在热轧钢卷库中冷却后组织发运。设计中将钢卷库独立放置,并采用专用钢卷运输车替代传统链式运输机将热轧钢卷从主厂房运至钢卷库存放,合理地解决了布置问题,并减少了设备重量,节约了工程投资。2.2 主要设备技术特点该工程选用国际先进技术控制产品质量。产品厚度控制采用液压AGC,宽度控制采用AWC、SSC,板形控制采用CVCplus及弯辊、窜辊技术。对产品组织、性能均匀性有热卷箱和边部保温措施及先进层流冷却控制保证。1)节能型步进式加热炉加热炉为步进式下排烟结构形式,每一座加热炉设计能力冷坯250 t/h。采用侧向低Nox长火焰烧嘴、空气、煤气双预热、汽化冷却、蒸汽回收等技术。适应热装要求配置了长行程钢坯托入机,以达到节约能源的目的。2) 定宽压力机减宽量大,有利于提高连铸机、轧机综合生产能力。板坯减宽量大,减少了连铸板坯的宽度规格组距,提高了连铸机生产能力;板坯生产的连续性又提高了加热炉热装比率;从而进一步降低加热炉能耗。定宽压力机在单位时间内可获得更高产量。侧压方式为走-停式。挤压锤头水平相对布置,沿板坯宽度方向间断式挤压。挤压次数为42次/min,最大挤压行程350mm。3) 粗轧机组采用两架可逆粗轧机的布置。形成板坯侧压机+二辊可逆轧机+四辊可逆轧机的粗轧布置形式,轧制道次和负荷分配灵活。R1采用电动压下,R2采用电动+液压压下,R1、R2均采用十字头万向传动接轴。立辊轧机E2采用液压压下方式,轧机前后侧导板为曲柄连杆机构,实现短行程控制,以消除中间坯镰刀弯。4) 热卷箱采用新一代的无芯卷曲无芯移送热卷箱,设置了边部保温装置。热卷箱用于带钢生产过程中卷取和开卷中间坯,位于精轧机前面。无芯移送型热卷箱配合保温罩,可控制改善中间坯料头尾和边部的温降。当精轧机或下游设备发生故障时,卷取后的中间坯可以保温10min后继续轧制,减少废坯。选用热卷箱,主轧制线比西马克最初的方案缩短了约56m,既满足了生产能力和总图布置要求,又节省了工程投资,热卷箱的使用为生产高品质产品创造了有利条件。热卷箱的技术优越性如下:第一,减少中间坯料头尾温差,降低中间坯的热损失,减少头尾温差,利于精轧轧制控制产品精度。第二, 降低精轧主轧机传动功率。在没有热卷箱的热带轧机上,主要是通过在轧制整个带钢的过程中轧机逐渐加速的方法补偿中间坯温降,以减少通过精轧机的温度损失,保持终轧温度恒定。而采用热卷箱后,由于中间坯基本上消除了头尾部温差,不需要采用加速轧制,主传动功率比普通升速轧制可降低约40%,节省能耗约15%。第三,缩短轧线长度。热卷箱卷曲时,末道次中间坯尾部仍在粗轧机中轧制,可有效缩短生产线长度。第四,提高金属收得率,采用热卷箱可降低出炉温度约50℃,从而减少了氧化铁皮损失,提高金属收得率。第五,提高带钢表面质量,中间坯通过热卷箱卷取和开卷,有效地发挥了机械除鳞作用,通过稳定的精轧轧制获得的成品有较好的表面质量。第六,因地置宜的钢卷库布置及钢卷运输方式的选用。

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